Tube en aluminium 1060

1060 est un tube en aluminium industriel pur à 99,6 %. Ses principaux avantages sont une excellente conductivité électrique et thermique, une bonne plasticité et une résistance à la corrosion atmosphérique. Les principales applications comprennent les serpentins de climatisation/réfrigération, les condenseurs d'échangeurs de chaleur, les barres omnibus de puissance, les connecteurs conducteurs et la tuyauterie du système de refroidissement. Il est également utilisé pour les coudes décoratifs, les accessoires d’éclairage et le transport de fluides légers résistant à la corrosion.

Quelle est la résistance du tube en aluminium 1060 ? Peut-il être utilisé pour des composants structurels ?

Le tube en aluminium 1060 appartient à la catégorie des tubes industriels en aluminium pur de la série 1. Il ne contient pas d’éléments d’alliage renforçants et sa résistance ne peut pas être augmentée par traitement thermique. Ses propriétés mécaniques sont parmi les niveaux inférieurs de l’aluminium. L'aluminium standard O-temper (état mou recuit) a une résistance à la traction de 110 à 136 MPa, une limite d'élasticité d'environ 40 à 70 MPa et une dureté Brinell d'environ 25 à 35 HB. Même les tubes trempés H, après écrouissage, n'ont qu'une résistance à la traction de 120 à 165 MPa, tombant entièrement dans la catégorie de l'aluminium tendre.

En raison de sa résistance et de sa rigidité relativement faibles, les tubes en aluminium 1060 ne conviennent pas pour être utilisés comme composants structurels porteurs. S'il est utilisé comme cadres porteurs, supports ou connecteurs robustes, il est très susceptible de se déformer et de se plier sous contrainte, compromettant ainsi la stabilité structurelle. Sa valeur fondamentale réside dans sa conductivité électrique et thermique et sa facilité de formage, limitant son application aux enceintes non porteuses, aux décorations et aux applications de dérivation de fluides, telles que les cadres d'enceintes d'équipement, les moulures décoratives et les tuyaux de dérivation de fluides à basse pression. Pour les applications nécessitant une capacité de charge structurelle, il est recommandé d'utiliser des tubes 6061, 6063 ou d'autres tubes en aluminium-magnésium-silicium de la série 6. Après traitement thermique T6, leur résistance à la traction peut atteindre plus de 260 MPa, améliorant considérablement la rigidité et la résistance à la déformation, ce qui les rend adaptés à diverses applications structurelles à charges moyennes et légères.

Les tubes en aluminium 1060 peuvent-ils être pliés ? Est-ce que ça va craquer ?

Les tubes en aluminium 1060 possèdent d'excellentes capacités de plasticité et de formage. Le pliage est une technique de traitement courante et la fissuration est peu probable sous réserve d'une manipulation appropriée. Les tubes souples à l'état O, en particulier, ont un taux d'allongement de 25 % à 35 %, présentant la meilleure plasticité et supportant une flexion à petit rayon, un enroulement continu et une flexion multidimensionnelle complexe. C'est le substrat préféré pour les serpentins de réfrigération et d'échange thermique et le cintrage décoratif.

L'effet de courbure est directement lié à l'état du tube et au rayon de courbure : dans des conditions de fonctionnement standard, il est recommandé que le rayon de courbure minimum des tubes ronds à l'état O ne soit pas inférieur à 1,5 fois le diamètre du tube. Les tubes à paroi mince peuvent avoir un rayon plus petit, tandis que les tubes à paroi épaisse nécessitent un rayon plus grand pour éviter les fissures de traction de la paroi extérieure. Les tubes durcis tels que H14 et H24 perdent leur plasticité après écrouissage à froid, ce qui les rend sujets à des fissures extérieures lorsqu'ils sont pliés à de grands angles. Il est recommandé de recuire à 300-350℃ avant de plier pour restaurer la plasticité. De plus, l'utilisation d'un mandrin de cintrage et le contrôle uniforme de la vitesse de cintrage pendant le cintrage peuvent éviter efficacement le plissement et la fissuration de la paroi du tube, garantissant ainsi la précision du formage et l'intégrité de la paroi du tube.