Tube en aluminium anodisé

Le processus complet comprend trois étapes : prétraitement, anodisation et scellement. Tout d'abord, le dégraissage et le lavage alcalin éliminent l'huile, le tartre d'oxyde et les marques d'extrusion de la surface du tube. Ensuite, le tube est placé dans une cuve électrolytique pour oxydation, l’épaisseur du film étant contrôlée selon les besoins. Les films d'oxyde décoratifs ordinaires ont une épaisseur de 8 à 12 μm, tandis que l'anodisation dure peut atteindre plus de 30 μm. Enfin, le scellement à l’eau chaude bloque les micropores du film, améliorant ainsi les performances de protection. La coloration peut également être effectuée pendant l’étape d’oxydation pour créer diverses apparences telles que le gris argenté, le bronze et le noir.

1. Prétraitement : nettoyez la surface du tube en aluminium pour éliminer l'huile, les oxydes et autres impuretés, garantissant ainsi un substrat pur. Cela peut inclure un traitement mécanique (tel que le sablage) pour améliorer l'adhérence de la surface.

2. Anodisation : Un tube en aluminium est immergé dans un électrolyte acide (tel qu'une solution d'acide sulfurique) comme anode. Lorsque l’électricité est appliquée, les ions aluminium réagissent avec les ions oxygène pour former un film d’alumine à la surface. L'épaisseur du film peut être contrôlée par la densité de courant et le temps.

3. Teinture (facultatif) : En utilisant la porosité du film d'oxyde, il peut être immergé dans des solutions de colorants ou de sels métalliques pour obtenir une couleur décorative et améliorer l'esthétique.

4. Traitement d'étanchéité : les pores du film d'oxyde sont bloqués par un scellement à l'eau chaude ou un scellement chimique, améliorant ainsi la résistance à la corrosion et la stabilité.

Avantages significatifs après le traitement :

1. Résistance supérieure à la corrosion : le film d'oxyde dense et dur isole les milieux corrosifs, ce qui le rend adapté aux environnements difficiles (tels que l'eau de mer et les milieux chimiques).

2. Dureté et résistance à l'usure élevées : le film d'alumine a une dureté proche de celle des pierres précieuses et sa résistance à l'usure dépasse de loin celle de l'aluminium ordinaire, prolongeant ainsi sa durée de vie.

3. Liberté de décoration et de conception : il peut être teint en différentes couleurs ou conserver sa texture métallique pour répondre à des besoins personnalisés, alliant fonctionnalité et esthétique.

4. Isolation et résistance thermique : le film d'oxyde a une bonne isolation et une résistance aux températures élevées (jusqu'à 1 200 ℃), ce qui le rend adapté aux scénarios exigeants tels que l'électronique et l'électrotechnique.

5. Respectueux de l'environnement et durable : le film d'oxyde est non toxique, ne se décolle pas, ne nécessite aucun entretien supplémentaire du revêtement, répond aux normes environnementales et reste stable à long terme.

6. Extensibilité fonctionnelle : les performances du film peuvent être optimisées en ajustant les paramètres du processus (par exemple, structure microporeuse pour l'adsorption, la lubrification, etc.).

Applications larges : aérospatiale, machines médicales, instruments de précision, décoration architecturale et autres domaines, particulièrement adaptés aux composants structurels nécessitant un équilibre entre résistance, résistance à la corrosion et esthétique.

L'anodisation confère des performances globales supérieures aux tubes en aluminium et constitue une méthode de traitement de base pour améliorer la valeur ajoutée et la fiabilité des matériaux en aluminium.